Considerando necesario para que una empresa sea competitiva que sus estructuras y sistemas de trabajo se adapten a la producción libre de despilfarros (producción lean en la terminología habitual), inmediatamente nos enfrentamos a la dificultad del cambio. Las resistencia al cambio se explica por la denominada inercia organizacional que se produce, por los impedimentos de poder-conflicto, el enfoque funcional, la propia estructura vertical y la cultura organizacional. Así mismo la cohesión grupal es una fuerte resistencia y, por supuesto, la resistencia individual.
La mayoría de las barreras de la inercia son mentales y para conseguir superarlas, es necesario convencer a los trabajadores para que asuman que la empresa con sus sistemas no es competitiva y que llegará a un punto irreversible y además, concienciarles de la categoría de esas barreras. La información y la formación son los únicos sistemas adecuados y obliga a preparar un plan de formación adaptado a cada empresa concreta. El empresario suele ser otra de las barreras, muchas veces la mayor. La formación debe empezar por él, si no el cambio no se producirá nunca.
El contenido del plan de formación debe valorar los puntos fuertes de la empresa y compararlos con los de las empresas más desarrolladas y que trabajan en sistemas lean. Así mismo, debe examinar las barreras mentales trabajando con cada una de ellas y estudiando su eliminación. Para que un plan de formación de estas características funcione es necesario que sea llevado a cabo por un experto externo o, bien, por un directivo interno formado en esas técnicas para que desarrolle el plan a tiempo completo.
Una vez superada la formación debe iniciarse un primer cambio comprimido (el más importante) de manera rápida, consistente en el desarrollo de los cuatro puntos fundamentales:
1.- Organizar los puestos de trabajo aplicando la técnica de las 5S.
2.- Desarrollar el flujo de trabajo ininterrumpido consiguiendo completar los procesos con el menor número de interrupciones.
3.- Evitar los errores en los procesos utilizando las técnicas en la fuente, tipo poka-yoke.
4.- Reducir al mínimo el tiempo de cambio de útiles y herramientas con procedimientos SMED.
Cuando se trata de hacer trabajar a la empresa en producción lean, no se debe olvidar que el verdadero centro de valor añadido está compuesto por los trabajadores de producción. El resto de trabajadores, incluida la dirección, son su apoyo y su objetivo es facilitarles todo tipo de medios para ser lo más eficientes posible y cumplir las expectativas de los clientes. Esta cuestión es la característica del pensamiento lean y ha supuesto una revolución en las relaciones humanas de las empresas. Debe estar incluido de una manera destacada dentro del plan de formación previo a la implantación y asumirse como básico para el cambio.
Estos serían los primeros pasos para posicionar la empresa en producción lean y es importante destacar, que es un viaje permanente en constante perfeccionamiento.
Articulo escrito por:
Juan Martinez Riesco
Ingeniero Industrial
_________________________________________________
No hay comentarios:
Publicar un comentario